CONTROL+NUMERICO

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control Numérico de Máquinas Herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de fabricación, sino para dar solución a problemas técnicos surgidos a consecuencia de] diseño de piezas cada vez más difíciles de mecanizar. En 1942, la "Bendix Corporation" tiene problemas con la fabricación de una leva tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de avión. El perfil tan especial de dicha leva es prácticamente imposible de realizar con máquinas comandadas manualmente. La dificultad provenía de combinar los movimientos del útil simultáneamente según varios ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. Se acordó entonces confiar los cálculos a una máquina automática que definiera gran número de puntos de la trayectoria, siendo el útil conducido sucesivamente de uno a otro. En 1947, Jhon Parsons, constructor de hélices de helicópteros, americano, concibe un mando automático La idea de utilizar cartas perforadas (comportando las coordenadas de los ejes de los agujeros) en un lector que permitiera traducir las señales de mando a los dos ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema Digitón. En esta época, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricación de estructuras difíciles de trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas rápidamente. Gracias a su sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Massachusetts Institute of Technologie" El Gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres ejes en contorneado mandado por control digital. En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el M.I.T. utiliza por primera vez la apelación de "Numerical Control" En 1956, la U.S.A.F. hace un pedido de 170 máquinas de Control Numérico a tres grandes constructores americanos: · Cincinnati Milling Machine Company, · Giddin & Levis, · Kearney & Trecker. Paralelamente a esta evolución, ciertos constructores se interesan por el desarrollo de máquinas más simples para trabajos, tales como taladrado, mandrinado y punteado, que no requieren ningún movimiento continuo, pero sí un posicionamiento preciso. De esta forma se ha visto que la necesidad industrial de la aeronáutica fue la que creó la demanda de sistemas continuos complejos. El paso de complejos a simples revolucionó los procesos de fabricación. En 1960, también en el M.I.T. se realizaron las primeras demostraciones de Control Adaptable (un perfeccionamiento del Control Numérico que permite, además, la autorregulación de las condiciones de trabajo de las máquinas). A finales de 1968 tuvieron lugar los primeros ensayos de Control Numérico Directo (DNC). En general, el incremento en la utilización de máquinas herramientas con CN se debe a que un gran número de problemas, que se consideraban bien resueltos por los métodos de trabajo clásicos, que pueden tener una respuesta ventajosa desde el punto de vista técnico mediante la utilización de dichas máquinas. Hoy día este tipo de maquinarias está siendo implementada en casi todo tipo de fábricas y se prevé que para el año 2000 el 85 % de la producción industrial del mundo se realizará con este tipo de máquinas. Nuestro país no es ajeno a esta proyección y puede apreciarse que actualmente este sistema se encuentra en plena difusión y las máquinas herramientas comandadas por control numérico, principalmente tornos y fresadoras, se incorporan a pequeñas y medianas empresas en número creciente. Otro dato que confirma esta tendencia es que en las últimas Exposiciones referentes a Máquinas industriales como EMAQH (Exposición de Máquinas Herramientas), prácticamente han desaparecido los expositores de máquinas herramientas convencionales siendo desplazados por fabricantes de M.H.C.N. nacionales y extranjeros. EL CONTROL NUMÉRICO El control numérico se puede definir de una forma genérica como un dispositivo de automatización de una máquina que, mediante una serie de instrucciones codificadas (el programa), controla su funcionamiento. Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, con lo que una misma máquina puede efectuar automáticamente procesos distintos sin más que sustituir su programa de trabajo. Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto a las máquinas automáticas convencionales en las que los automatismos se conseguían mediante sistemas mecánicos o eléctricos difíciles y a veces casi imposible de modificar. Los elementos básicos del control numérico son: 1) El programa, que contiene toda la información de las acciones a ejecutar. 2) El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en las señales correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina y comprueba los resultados. 3) La máquina, que ejecuta las operaciones previstas. A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a los controladores numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que permiten desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de programación y operación de las máquinas, de tal manera que los CNC - control numérico con ordenador - que se construyen hoy día sólo conservan de los primitivos CN los principios básicos de funcionamiento. Paralelamente, las máquinas herramienta han ido evolucionando hacia la incorporación en una sola máquina de varias operaciones elementales de mecanizado que tradicionalmente se efectuaban en máquinas diferentes, y hacia la incorporación de cambiadores automáticos de piezas y herramientas, apareciendo los centros de mecanizado que permiten obtener una pieza acabada, o casi acabada, en una sola estación de trabajo. En función de las capacidades de proceso y de memoria de los CNC han evolucionado también las técnicas y lenguajes de programación. Desde los primeros programas lineales en lenguaje máquina a la programación asistida por ordenador, gráfica e interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y lenguajes de programación.

Una máquina a control numérico, tanto torno como fresa, es una máquina convencional con algunos elementos más sofisticados, como por ejemplo una computadora que la comanda. Esencialmente funciona de esta manera: en base a un plano de una pieza determinada, se elabora un “programa” de pieza. Este programa está compuesto de una serie de //códigos//, los que son leídos por la computadora y le transmiten a la máquina las órdenes para que trabaje. De esta manera se consigue una pieza en forma prácticamente automatizada. Otra manera, es por un sistema de trabajo que se llama CAD – CAM. Primero se dibuja en la computadora la pieza en un programa que se llama CAD (Diseño Asistido por Computadora ) El dibujo es transformado en forma automática en un //“programa”// CNC por un software denominado CAM (Mecanizado Asistido por Computadora ). Este programa sería similar al conseguido en forma manual por el método anterior, y posteriormente se transmite a la máquina CNC propiamente dicha. La historia de las máquinas con control numérico es reciente, pero sin embargo el impulso que las mismas provocaron en la industria, es tan importante que actualmente no se concibe un futuro tecnológico sin ellas. La calidad de las piezas elaboradas por estas máquinas, así como la velocidad de sus componentes, es tan relevante, que a primera vista asombra a quienes no tienen conocimiento de mecánica como a quienes lo poseen. Básicamente podemos definirlas como //máquinas herramientas manejadas por computadoras,// pero le quitaríamos mérito, ya que la completitud de las mismas nos muestran un mecanismo dotado de partes mecánicas, electrónicas, neumáticas y hidráulicas que conforman un ”todo” automatizado de última generación. Estos tornos y fresas, en lugar de desmerecer la función del hombre en el proceso productivo, genera una necesidad de especialización que lo perfecciona y enaltece. Con esta visión de futuro, es que el técnico se debe preparar en este terreno para encarar decididamente el mañana. Las máquinas herramientas comandadas por control numérico computarizado, constan de un “cerebro”, llamado //Unidad de Gobierno,// que es el ordenador. La función del mismo es servir de nexo entre el operador y la máquina en sí, comunicando a los dispositivos necesarios, los impulsos eléctricos que se transformarán en un desplazamiento o en un giro de un eje. Para conseguir esto, el ordenador comunicará a los //servomotores// paso a paso, de corriente continua o hidráulicos, las instrucciones para conseguir que un carro o mesa se mueva, o que un husillo rote. El operario provoca esto introduciendo mediante un teclado, una serie de letras y números que conforman un //“código”// de CNC, que hilvanados formarán un //“programa”// de pieza. Una vez conseguido esto, unos elementos denominados “transductores”, se encargarán de chequear o medir los correctos valores de maquinado, es decir los desplazamientos y las rotaciones efectuadas en el maquinado.
 * __INTRODUCCIÓN__ **

COMPONENTES. Al analizar una máquina con CNC, observamos que básicamente mantiene su principio de funcionamiento comparada con una convencional, con excepción de la innovación que le confiere su ordenador o unidad de gobierno. Este componente es quien más a evolucionado con el correr de muy poco tiempo, aunque los demás elementos que conforman tradicionalmente una máquina herramienta, han debido adecuarse a las altas velocidades de maquinado, y a la extrema precisión en los posicionamientos tanto de las herramientas como de las piezas. Por ejemplo, se recubrieron las superficies de deslizamiento con materiales plásticos muy resistentes al desgaste, los desplazamientos de los carros son mediante sistemas de transmisión por tornillos de bolas recirculantes, los restantes movimientos son mediante circuitos hidráulicos o neumáticos. Los desplazamientos de las herramientas y el giro del husillo, son provocados por motores de corriente continua. Y muy particularmente, en el campo de las herramientas de corte, se han debido adecuar a las altas exigencias de terminación y de esfuerzos de corte. Podríamos decir, que los elementos componentes de una máquina con CNC, son: a.- La unidad de gobierno. b.- Los servomecanismos. c.- Los transductores. d.- Dispositivos para el cambio de herramientas. e.- Husillos y ejes de trabajo y avances. a.- La unidad de gobierno. Es el elemento que contiene la información necesaria para todas las operaciones de desplazamientos de las herramientas, giro de los husillos, etc. Está conformada por el ordenador o procesador, que es donde se encuentra la memoria de almacenamiento de los datos de maquinado, que serán transformados en impulsos eléctricos y transmitidos a los distintos motores de la máquina; y por el tablero o panel de servicio, elemento físico por donde se ingresan los datos requeridos por el control. Esto se realiza mediante un teclado alfanumérico similar al teclado de una computadora, una zona de paneles de mando directo de la máquina, y un monitor (display o pantalla). b.- Los servomecanismos. Estos se encargan principalmente de los movimientos de los carros o mesas de la máquina. Son servomotores con motores paso a paso, a corriente continua, hidráulicos, etc. Reciben los impulsos eléctricos del control, y le transmiten un determinado número de rotaciones o inclusive una fracción de rotación a los tornillos que trasladarán las mesas o los carros. Los servomotores con motores paso a paso, constan de un generador de impulsos que regulan la velocidad de giro del motor variando la cantidad y frecuencia de los impulsos emitidos. Estos motores giran un ángulo (paso) de aproximadamente 1 ° a 10 ° por impulso. La cantidad de impulsos puede variar hasta 16.000 por segundo, dando como resultado una gran gama de velocidades. En los servomotores con motores de corriente continua, cuando varía la tensión, varía proporcionalmente la velocidad de giro del motor. El servomotor hidráulico, posee una servoválvula reguladora del caudal que ingresa al motor, dosificando de esta manera la velocidad de rotación del mismo. C.- Los transductores La función de los mismos consiste en informar por medio de señales eléctricas la posición real de la herramienta al control, de manera que este pueda compararla con la posición programada de la misma, y efectuar los desplazamientos correspondientes para que la posición real sea igual a la teórica. Los dispositivos de medición pueden ser **directos** o **indirectos.** En los de medición directa, encontramos una regla graduada unida al carro. En cambio, en los de medición indirecta, un cuenta vueltas reconoce la cantidad de giros que efectúa el tornillo de filete esférico del carro. También podemos clasificarlos de acuerdo a sus características de funcionamiento, pudiendo ser **absolutos**, **incrementales** o **absolutos-cíclicos**. Los absolutos, informan de las posiciones de los carros punto por punto con respecto a un punto de origen fijo previamente determinado. Los incrementales, emiten un impulso eléctrico a intervalos de desplazamiento determinados, los que son acumulados por un contador de impulsos, quienes informarán al control de la suma de estos impulsos. Los últimos, pueden decirse los más difundidos, y funcionan de la siguiente manera: Pueden medir directamente movimientos angulares o giratorios, lo que se utiliza para determinar la coordinación exacta de los carros con el giro del husillo en los casos de roscado, por ejemplo Otros miden la posición del carro o la mesa utilizando una escala metálica con un circuito impreso en forma de grilla, que se encuentra fijo sobre la carrera a dimensionar. Sobre esta, se mueven con los carros, un par de lectores (cursores) eléctricos, que informarán sobre la mensura efectuada al control. d.- Dispositivos para el cambio de herramientas. El cambio de las herramientas de trabajo en una máquina con CNC, se efectúa de manera totalmente automática, para lo cual se utilizan dispositivos de torreta tipo revólver, con un número importante de posiciones o estaciones, o sistemas de cambio denominados magazines, que consta de una cinta o cadena, que con el auxilio de agarraderas, selecciona la herramienta a emplear de un “almacén” y la sitúa en posición de trabajo. e.- Husillos y ejes de trabajo y avances. Los husillos de trabajo en las máquinas con CNC son movidos con motores de corriente continua, generalmente, ya que los mismos permiten incrementar o decrecer el número de R.P.M. sin escalonamientos. Cuando hablamos de ejes de trabajo o de rotación, nos referimos a las máquinas en las cuales la mesa de trabajo o el cabezal del husillo son orientables pudiendo adoptar distintas posiciones angulares, tal es el caso de los centros de maquinado o las fresas, o algunos tornos verticales con varios montantes. Conocemos como ejes de avances a las direcciones en las cuales se mueven los carros, el husillo o la mesa de trabajo. De esta manera, en un torno tendremos un eje **X** determinado por un avance en el sentido perpendicular al husillo, y un eje **Z** que será colineal al eje del torno. En una fresa, generalmente los ejes **X** e **Y** son coplanares y generados ambos por el movimiento de la mesa, y el eje **Z**, coincidirá con el movimiento vertical del husillo.

2.1. EJES PRINCIPALES DE REFERENCIA. Tendremos fundamentalmente tres ejes de referencias: los ejes X, Y, Z. El eje **X**, es paralelo al carro transversal, y en el caso del torno, sus medidas se toman a partir del eje de la pieza, pero con valores de diámetros. El eje **Y**, que es perpendicular al anterior, y solo lo encontramos en las fresas. El eje **Z**, que es coincidente con el eje de la máquina. 2.2. PUNTOS CERO DE REFERENCIA. Vamos a diferenciar algunos puntos de referencia: __Punto cero de la máquina__ Este origen de coordenadas está dado por el fabricante, y es un punto interior de la máquina. __Punto cero de la pieza__ Este punto es arbitrario y determinado por el programador, con referencia al cero de la máquina. Los datos de trayectoria de las herramientas y de distancias en avances y penetraciones están referidos a este punto en particular. Es decir, los datos de un programa de pieza, son tomados en base a este. __Punto cero del carro__ Está referido con respecto al cero de la máquina. Se tiene en cuenta para la determinación de los datos de magnitudes de herramientas. 2.3. FUNDAMENTOS DE ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA CNC. Las operaciones que un CNC debe efectuar para obtener una pieza determinada, están elaboradas en un estudio previo, que llamaremos programación manual, del plano de la pieza, y la confección de una hoja de procesos para mecanizar. Tendremos entonces en cuenta los siguientes factores: DETERMINACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO; en el cual, mediante una hoja de procesos, previamente determinamos cuales son las operaciones a efectuar en la máquina. DETERMINACIÓN DE LA HERRAMIENTA; es decir, del tipo de herramienta, calidad, forma, perfil y dimensiones de la misma de acuerdo a las distintas operaciones. DETERMINACIÓN DE LOS FACTORES DE CORTE; como la velocidad de corte, avances, profundidad de pasada, tiempo de operación. DETERMINACIÓN DEL RECORRIDO DE LA HERRAMIENTA; en el cual debemos tener en cuenta la optimización del mismo para disminuir al máximo el tiempo de maquinado. Este estudio previo a la programación propiamente dicha, es necesario ya que de esta manera vamos a determinar, de las muchas formas de programar una misma pieza, cual es la más acertada y la que nos proporcionará un aprovechamiento óptimo de la máquina y de la herramienta. Para que un CNC pueda interpretar los datos que vamos a incorporarle teniendo en cuenta lo antes citado, la información se la suministraremos por medio de un código o lenguaje propio de la máquina, o sea elaborando un programa de pieza, para lo que tomaremos como referente el código de programación **ISO 6983** o **DIN 66025** = CÓDIGOS DE PROGRAMA SEGÚN DIN 66025 = ** __FUNCIONES PREPARATORIAS “G”__ ** Estas funciones determinan las condiciones de desplazamiento, es decir, como se deben mover los carros o la mesa, el tipo de interpolación, el tipo de acotado. En otras palabras, el modo y la forma de realizar los desplazamientos. Los símbolos acompañados por (*), son funciones que tienen una contradictoria, por lo que se debe poner especial cuidado de no colocar dos opuestas en una misma secuencia. Las funciones preparatorias anteriores, son de utilización tanto en tornos como en fresas, mientras que un CNC de una fresa puede contener además las siguientes funciones: ** __FUNCIONES DE MANIOBRAS Y COMPLEMENTARIAS__ ** Estas funciones pueden figurar en una misma secuencia como máximo tres **M**, una **S** y una **T**, en el siguiente orden: M – S – T Cambio automático de torreta. ||
 * //DOUGLAS REINOSO Exp.: 2008103036//**
 * **// % //** || // Identificación automática de códigos ( comienzo de programa ). // ||
 * **// : //** || // Secuencia principal // ||
 * **// LF //** || // Final de secuencia. // ||
 * **// A //** || // Ángulo en coordenadas polares / ángulo para sucesiones de contorno. // ||
 * **// B //** || // Radio en interpolación circular /chaflán o radio en sucesión de contorno. // ||
 * **// C //** || // Anchura de pasada. // ||
 * **// D //** || // Distancia del plano de referencia a la superficie de la pieza./Selección de corrección de herramienta. // ||
 * **// F //** || // Velocidad de avance.. // ||
 * **// G //** || // Función preparatoria. // ||
 * **// H //** || // Funciones auxiliares. // ||
 * **// I //** || // Parámetro de interpolación circular relativo al eje X./ Paso en un roscado // ||
 * **// J //** || // Parámetro de interpolación circular relativo al eje Y. // ||
 * **// K //** || // Parámetro de interpolación circular relativo al eje Z./ Paso en un roscado // ||
 * **// L //** || // Número de subprograma. // ||
 * **// M //** || // Función auxiliar. // ||
 * **// N //** || // Número de bloque o secuencia. // ||
 * **// P //** || // Número de pasadas en un subprograma. // ||
 * **// R //** || // Parámetros de un ciclo. // ||
 * **// S //** || // Velocidad de corte./ Velocidad de giro en RPM./Parada precisa del cabezal en grados. // ||
 * **// T //** || // Identificación de herramienta. // ||
 * **// X //** || // Movimiento principal del eje X. // ||
 * **// Y //** || // Movimiento principal del eje Y. // ||
 * **// Z //** || // Movimiento principal del eje Z. // ||
 * **// G00 //** || // * // || // Posicionamiento en rápido. // ||
 * **// G01 //** || // * // || // Interpolación lineal. // ||
 * **// G02 //** || // * // || // Interpolación circular en sentido horario // ||
 * **// G03 //** || // * // || // Interpolación circular en sentido antihorario // ||
 * **// G04 //** ||  || // Tiempo de parada bajo X (secuencia propia) // ||
 * **// G05 //** || // * // || // Trabajo en arista matada // ||
 * **// G07 //** || // * // || // Trabajo en arista viva // ||
 * **// G09 //** ||  || // Deceleración. Parada precisa I // ||
 * **// G20 //** ||  || // Llamada a subrutina standar // ||
 * **// G21 //** ||  || // Llamada a subrutina paramétrica // ||
 * **// G22 //** ||  || // Definición de subrutinas standar // ||
 * **// G23 //** ||  || // Definición de subrutinas paramétricas // ||
 * **// G24 //** ||  || // Final de subrutina // ||
 * **// G25 //** ||  || // Salto incondicional // ||
 * **// G26 a 29 //** ||  || // Salto condicional // ||
 * **// G33 //** || // * // || // Roscado con paso constante // ||
 * **// G34 //** || // * // || // Roscado con paso creciente // ||
 * **// G35 //** || // * // || // Roscado con paso decreciente // ||
 * **// G36 //** ||  || // Redondeado controlado de aristas // ||
 * **// G37 //** ||  || // Entrada tangencial // ||
 * **// G38 //** ||  || // Salida tangencial // ||
 * **// G39 //** ||  || // Achaflanado // ||
 * **// G40 //** || // * // || // Sin compensación de radio de corte // ||
 * **// G41 //** || // * // || // Compensación de radio de corte a la izquierda // ||
 * **// G42 //** || // * // || // Compensación de radio de corte a la derecha // ||
 * **// G50 //** ||  || // Carga de dimensiones de herramienta // ||
 * **// G51 //** ||  || // Corrección de dimensiones de herramienta // ||
 * **// G53 //** || // * // || // Supresión de decalaje de origen // ||
 * **// G54 a 59 //** || // * // || // Traslados de origen // ||
 * **// G63 //** ||  || // Roscado con macho. Corrección del avance al 100% // ||
 * **// G64 //** ||  || // Servicio de contorneado // ||
 * **// G70 //** || // * // || // Entrada en pulgadas // ||
 * **// G71 //** || // * // || // Entrada en milímetros // ||
 * **// G72 //** || // * // || // Factor de escala // ||
 * **// G74 //** ||  || // Búsqueda automática del punto de referencia // ||
 * **// G90 //** || // * // || // Acotación en absoluto // ||
 * **// G91 //** || // * // || // Acotación en incremental // ||
 * **// G92 //** || // * // || // Limitación valor prescrito velocidad de giro del cabezal bajo S en R.P.M. // ||
 * **// G94 //** || // * // || // Avance bajo F en mm/min. o pulg/min. // ||
 * **// G95 //** || // * // || // Avance bajo F en mm/vuelta o pulg/vuelta // ||
 * **// G96 //** || // * // || // Avance bajo F en mm/vuelta y velocidad de corte bajo S en m/min. // ||
 * **// G97 //** || // * // || // borrado de G96. Memoriza último valor de G92 // ||
 * ** G10 ** || * || Anulación de la imagen espejo ||
 * ** G11 ** || * || Imagen espejo en el eje X ||
 * ** G12 ** || * || Imagen espejo en el eje Y ||
 * ** G13 ** || * || Imagen espejo en el eje Z ||
 * ** G17 ** || * || Selección del plano de trabajo XY ||
 * ** G18 ** || * || Selección del plano de trabajo XZ ||
 * ** G19 ** || * || Selección del plano de trabajo YZ ||
 * ** G43 ** || * || Compensación de longitud de herramienta ||
 * ** G44 ** || * || Anulación de G43 ||
 * ** G73 ** || * || Giro de sistemas de coordenadas ||
 * ** G80 ** || * || Anulación de ciclos fijos ||
 * ** G81 a 89 ** || * || Ciclos fijos ||
 * ** G98 ** || * || Vuelta de la herramienta al plano de partida después de terminar un ciclo fijo ||
 * ** G99 ** || * || Vuelta de la herramienta al plano de referencia ( de acercamiento) al terminar un ciclo fijo ||
 * ** M00 ** || * || Parada programada incondicional ||
 * ** M01 ** || * || Parada programada condicional ||
 * ** M02 ** ||  || Fin de programa ||
 * ** M03 ** || * || Giro del cabezal en sentido horario ||
 * ** M04 ** || * || Giro del cabezal en sentido antihorario ||
 * ** M05 **
 * M06 ** || * || Parada del cabezal sin orientación
 * ** M08 ** || * || Apertura del líquido refrigerante ||
 * ** M09 ** || * || Cierre del líquido refrigerante ||
 * ** M17 ** ||  || Final de subprograma ||
 * ** M19 ** || * || Parada del cabezal orientado un ángulo bajo S (horario) ||
 * ** M30 ** ||  || Fin de programa ||
 * ** S ** ||  || Velocidad de giro del cabezal codificada ||
 * ||  || Velocidad de giro del cabezal en R.P.M. ||
 * ||  || Velocidad de corte en m/minuto ||
 * ||  || Parada del cabezal en grados ||
 * ** T ** ||  || Orden de herramienta ||


 * JOSE MANUEL GIL EXP 2008103026**

Funcionamiento
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X,Z,Y: § El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de [|cilindrado]. § El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de [|refrentado], siendo perpendicular al eje principal de la máquina. § Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.

Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que tengan las piezas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de [|mecanizado]. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el [|avance] de los carros longitudinal y transversal y las [|cotas] de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de [|fallos humanos] imputables al [|operario] de la máquina. Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a [|velocidades de corte] y avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza suelen ser de [|metal duro] o de [|cerámica].

Arquitectura general de un torno CNC
Las características propias de los tornos CNC respecto de un [|torno] normal universal son las siguientes:

Motor y cabezal principal
Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un [|motor de corriente continua], que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por [|poleas] interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por [|engranajes]. Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra. Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las siguientes: § Diámetro agujero husillo principal: 100 mm § Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8 § [|Cono Morse] Nº 2 § Gama de velocidades: 2 § Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm § [|Potencia motor] : 15 kw

Bancada y carros desplazables
 [|Husillo] de bolas con rosca redondeada rectificada. § Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una [|dureza] del orden de 450 [|HB]. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase permanente. § Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual un [|tornillo sin fin] tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un [|embrague] que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance. § Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser [|servomotores] o [|motores encoder] que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de [|Motor de corriente alterna], pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las [|revoluciones] exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición programada de la [|herramienta]. Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas de las piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC: § Altura entre puntos: 375 mm § Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm  § Diámetro sobre carro longitudinal 675 § Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm § Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min § Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min § Fuerza empuje longitudinal 9050 [|N] § Fuerza empuje transversal 9050 N

Ajuste posicionamiento de carros
A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los carros longitudinal y transversal no hay garantía total de poder conseguir la posición de las herramientas en la cota programada. Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un [|lector óptico] que mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma hasta conseguir la posición correcta.

Portaherramientas
 Detalle del [|cabezal] portaherramientas. El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento. [|8]

Accesorios y periféricos
Se conocen como [|accesorios] de una máquina aquellos equipamientos que formando parte de la misma son adquiridos a un [|proveedor] externo, porque son de aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la [|batería] de un [|automóvil] es un accesorio de mismo. Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes: [|9] § ** UCP (Unidad de Control de Proceso) ** § ** Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria ** § ** Editor de perfiles ** § ** Periféricos de entrada ** § ** Periféricos de salida **

UCP (Unidad central de proceso)
La UCP o [|CPU] es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al [|microprocesador] que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de la máquina que desea y luego elige la UCP que más le convenga por prestaciones, precio, servicio, etc. Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa de [|mecanizado] que el [|programador] haya establecido, como por ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de herramienta. Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador. Como [|periférico de entrada] el más significativo e importante es el [|teclado] que está instalado en el panel de mandos de la máquina, desde donde se pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres. Como [|periférico de salida] más importante se encuentra el [|monitor] que es por donde nos vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y demás elementos móviles de la máquina. [|10]

Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado
 Ciclo básico de [|mecanizado]. Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones y características del material de partida, así como la cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en el torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance y número de pasadas. Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las cotas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las mismas. Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometría del programa de mecanizado. El control numérico es una máquina herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en mentalmecanica. SH  Piezas de [|ajedrez] mecanizadas en un torno CNC.
 * Velocidad de giro del cabezal ** . Este dato está en función de las características del material, del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal.
 * Avance de trabajo ** . Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto.

Estructura de un programa de torneado
La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de secuencias y funciones donde se van programando las tareas que debe realizar la máquina de acuerdo con los parámetros de la pieza y las condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios fabricantes de ordenadores para tornos. En este artículo para ejemplarizar un tipo de programación se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa española Fagor.

Puntos de referencia  [
Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos de referencia que hay que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos puntos son conocidos como **cero máquina**, **cero pieza** y **punto de referencia**. El cero máquina es el punto sobre el que se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las máquinas, este origen viene dado por el fabricante. Normalmente se sitúa en la cara frontal del plato de garras y sobre el eje X-0. Se conoce como cero pieza el sistema de referencia que el programador adopta por razones prácticas, teniendo en cuenta la geometría y acotación de la pieza a mecanizar, para facilitar la programación CNC. El cero pieza se programa como la primera función a realizar en cada modelo de pieza nueva que se mecaniza Este punto tiene como coordenadas X-O y el valor de Z es la distancia que hay del cero máquina a la cota elegida del plano de la pieza como cero pieza que es el que el programador considere oportuno.

Punto de referencia es aquél donde se realiza la sincronización del sistema de referencia de la máquina. Este punto es hacia donde se dirige el carro portaherramientas cuando cambia de herramienta o cuando se acaba el mecanizado de la pieza. Este punto está prefijado por el fabricante de la máquina-

Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se pueden dar de una sola vez a la máquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar has 9999 órdenes sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir alguna orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc. o podríamos tener, N10, N11, N20, etc.

Funciones preparatorias G
Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo. Hay cuatro tipos básicos de funciones preparatorias: § Funciones de movilidad § Funciones tecnológicas § Funciones de conversión § Funciones de mecanizado especiales  Mecanización con [|interpolación] circular. Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función del equipo que se instale en la máquina.
 * Funciones de movilidad ** Las funciones de movilidad más importantes son las siguientes:
 * G00 ** . **Desplazamiento rápido**. Indica el desplazamiento más rápido posible del carro portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada herramienta. Actúa al inicio del programa, cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al punto de referencia.
 * G01 ** . **Interpolación lineal**. Indica que la herramienta se está desplazando al [|avance] de trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de [|cilindrado] y [|refrentado] así como el mecanizado de [|conos].
 * G02 ** ** Interpolación circular a derechas ** Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esféricas o radiales.
 * G03 ** . **Interpolación circular a izquierdas**. Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas.
 * Funciones tecnológicas ** Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma de programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotación del cabezal se puede programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se antepondrá la función G97, o se puede programar para que gire a una [|velocidad de corte] constante en m/min. En tal caso se indica con la función G96. Igual sucede con el avance de trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se antepone la función G95 y si se desea trabajar en mm/min se antepone la función G94.
 * Funciones de conversión ** La función más importante de este grupo es la que corresponde al traslado de origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la función G59. también existen funciones si el acotado está en [|pulgadas] o en [|milímetros] . Si bien ya tiene preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de conversión es si se programa con cotas absolutas o cotas incrementales.
 * Funciones de mecanizados especiales ** . La más popular de estas funciones es la que corresponde a un ciclo de [|roscado] representada por la función G33. Otras funciones de este tipo son las de refrentados, [|taladrados], roscado con macho, [|escariado] , etc.
 * Funciones modales ** . En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas, permanecen activas hasta que se programa una función contraria, o el programa se termina. Estas funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no sean incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las funciones G00 y G01.

Programación de cotas X-Z
Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los recorridos que tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el plano de la misma. La programación se puede hacer mediante coordenadas X y Z o coordenadas polares. También mediante la función G adecuada se pueden programar las cotas tanto en milímetros como en pulgadas. Para hacer una programación correcta de las cotas hay que conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar el número de pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial que deben tener los acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y la rigidez que tenga....

Programación de la herramienta T-D
Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un número variable de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas se programan con una letra T seguida del número que ocupa en el tambor, por ejemplo **T2**, la letra T, es la inicial de esta palabra en inglés (tool). Como cada herramienta tiene una longitud diferente y un radio en la punta de corte también diferente es necesario introducir en el programa los valores correctores de cada herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con normalidad. Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una corrección de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La compensación del radio de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.

Factores tecnológicos F-S
Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los siguientes: § Material de la pieza a mecanizar. § Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado. § Estructura de la pieza a mecanizar. Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos. § ** Velocidad de corte ** la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor constante de [|velocidad de corte] que queremos mantener en todo el mecanizado o a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que se esté torneando. La elección de un sistema de programa u otro se realiza mediante la función G que corresponda. § ** Profundidad de pasada ** este concepto viene determinado por la cantidad de [|viruta] que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la tolerancia de mecanizado del plano. § ** Avance de trabajo ** El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el torneado lo más común es programar el avance expresado en mm/rev. La elección de un sistema de programa u otro se realiza con la función G que corresponda. § ** Refrigerante ** en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está actuando la herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M. § ** Fijación de la pieza en el cabezal ** en las máquinas de control numérico es muy importante asegurarse que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como para poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la máquina.

Ventajas y desventajas de los tornos CNC
Ventajas: § Permiten obtener mayor [|precisión] en el mecanizado § Permiten mecanizar piezas más complejas § Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra § Se reducen los errores de los operarios § Cada vez son más baratos los tornos CNC Como desventajas se pueden indicar las siguientes: § Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza. § Coste elevado de herramientas y accesorios § Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto coste.

Elección de las herramientas
 Herramienta de torneado exterior.  Herramienas de torneado interior. En los tornos CNC, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridos. Factores de selección para operaciones de torneado § ** Diseño y características de la pieza **. Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc. § ** Operaciones de torneado a realizar ** : Cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización par realizar varias operaciones de forma simultánea, etc. § ** Condiciones de mecanizado ** : Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc. § ** Tipo de torno ** : Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. § ** Material de la pieza ** : Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc. § ** Herramientas disponibles ** : Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico. § ** Aspectos económicos del mecanizado ** : Optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables. La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo. Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Fundamentos tecnológicos del torneado
En el torneado hay seis parámetros clave: Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar al máximo las condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible. 1. ** Velocidad de corte (Vc) **. Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto. 2. ** Velocidad de rotación de la pieza (N) **. Normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando. 3. ** Avance (F) **. Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada. 4. ** Profundidad de pasada **. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno. 5. ** Potencia de la máquina **. Está expresada en [|kW], y es la que limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores. 6. ** Tiempo de torneado (T) **. Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y máquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada herramienta.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes: Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen indicados por el fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

Perfil profesional de los programadores de tornos CNC
Los tornos de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada pieza. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de los factores que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes: § Prestaciones del torno § Prestaciones y disponibilidad de herramientas § Sujeción de las piezas § Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización § Uso de refrigerantes § Cantidad de piezas a mecanizar § Acabado superficial y rugosidad § Tolerancia de mecanización admisible. Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son: § [|Velocidad de corte] óptima a que debe realizarse el torneado § [|Avance] óptimo del mecanizado § [|Profundidad de pasada] § Potencia del torno § Velocidad de giro (RPM) del cabezal

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno. Luis Amario Exp 2007203206

**__ INTRODUCCIÓN __** La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el [|desarrollo] tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de [|máquinas] [|herramientas] gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial. Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de forma práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no podía ser comercializada por no existir [|medios] adecuados para su [|construcción] industrial. Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario realizar las [|operaciones] de fresado, mandrinado y perforado, es lógico que se alcanzaría la mayor [|eficacia] si este [|grupo] de máquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones se realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que día a día aparecieron forzaron la utilización de nuevas [|técnicas] que reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el [|control] numérico en los [|procesos] de fabricación, [|impuesto] por varias razones: Necesidad de fabricar [|productos] que no se podían conseguir en cantidad y [|calidad] suficientes sin recurrir a la [|automatización] del [|proceso] de fabricación. Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano. Necesidad de fabricar productos a [|precios] suficientemente bajos. Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el aumento de [|productividad]. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la [|industria] aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la rapidez y la flexibilidad. Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica para la realización de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones. **__ INTRODUCCIÓN AL CAD/CAM __** CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o [|computadoras] para mejorar la fabricación, desarrollo y [|diseño] de los productos. Éstos pueden fabricarse más rápido, con mayor precisión o a menor [|precio], con la aplicación adecuada de [|tecnología] [|informática]. Los [|sistemas] de Diseño Asistido por Ordenador (CAD, acrónimo de Computer Aided Design) pueden utilizarse para generar [|modelos] con muchas, si no todas, de las características de un determinado [|producto]. Estas características podrían ser el tamaño, el contorno y la forma de cada componente, almacenados como [|dibujos] bi y tridimensionales. Una vez que estos [|datos] dimensionales han sido introducidos y almacenados en el [|sistema] informático, el diseñador puede manipularlos o modificar las ideas del diseño con mayor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto. Además, pueden compartirse e integrarse las ideas combinadas de varios diseñadores, ya que es posible mover los datos dentro de [|redes] informáticas, con lo que los diseñadores e ingenieros situados en lugares distantes entre sí pueden trabajar como un equipo. Los sistemas CAD también permiten simular el funcionamiento de un producto. Hacen posible verificar si un circuito electrónico propuesto funcionará tal y como está previsto, si un puente será capaz de soportar las cargas pronosticadas sin peligros e incluso si una salsa de [|tomate] fluirá adecuadamente desde un envase de nuevo diseño. Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación también controlados por ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM, acrónimo de Computer Aided Manufacturing). La Fabricación Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a los [|métodos] más tradicionales de controlar equipos de fabricación con ordenadores en lugar de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan la eliminación de los errores del operador y la reducción de los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisión constante y el uso óptimo previsto del equipo representan ventajas aún mayores. Por ejemplo, las cuchillas y herramientas de corte se desgastarán más lentamente y se estropearían con menos frecuencia, lo que reduciría todavía más los costes de fabricación. Frente a este [|ahorro] pueden aducirse los mayores costes de [|bienes] de [|capital] o las posibles implicaciones sociales de mantener la productividad con una reducción de la [|fuerza] de [|trabajo]. Los equipos CAM se basan en una serie de códigos numéricos, almacenados en [|archivos] informáticos, para controlar las tareas de fabricación. Este Control Numérico por [|Computadora] (CNC) se obtiene describiendo las operaciones de la máquina en términos de los códigos especiales y de la [|geometría] de formas de los componentes, creando archivos informáticos especializados o [|programas] de piezas. La creación de estos programas de piezas es una tarea que, en gran medida, se realiza hoy día por [|software] informático especial que crea el vínculo entre los sistemas CAD y CAM. Las características de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los diseñadores, ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades específicas de sus situaciones. Por ejemplo, un diseñador puede utilizar el sistema para crear rápidamente un primer prototipo y analizar la viabilidad de un producto, mientras que un fabricante quizá emplee el sistema porque es el único modo de [|poder] fabricar con precisión un componente complejo. La gama de [|prestaciones] que se ofrecen a los usuarios de CAD/CAM está en constante expansión. Los fabricantes de indumentaria pueden diseñar el patrón de una prenda en un sistema CAD, patrón que se sitúa de forma automática sobre la tela para reducir al máximo el derroche de material al ser cortado con una sierra o un [|láser] CNC. Además de la [|información] de CAD que describe el contorno de un componente de ingeniería, es posible elegir el material más adecuado para su fabricación en la [|base de datos] informática, y emplear una variedad de máquinas CNC combinadas para producirlo. La Fabricación Integrada por Computadora (CIM) aprovecha plenamente el potencial de esta tecnología al combinar una amplia gama de actividades asistidas por ordenador, que pueden incluir el control de existencias, el [|cálculo] de costes de [|materiales] y el control total de cada proceso de [|producción]. Esto ofrece una mayor flexibilidad al fabricante, permitiendo a [|la empresa] responder con mayor agilidad a las demandas del [|mercado] y al desarrollo de nuevos productos. La futura [|evolución] incluirá la [|integración] aún mayor de sistemas de realidad virtual, que permitirá a los diseñadores interactuar con los prototipos virtuales de los productos mediante la computadora, en lugar de tener que construir costosos modelos o simuladores para comprobar su viabilidad. También el área de prototipos rápidos es una evolución de las técnicas de CAD/CAM, en la que las [|imágenes] informatizadas tridimensionales se convierten en modelos reales empleando equipos de fabricación especializados, como por ejemplo un sistema de estereolitografía. **__ INTRODUCCIÓN ALCONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO __** El CNC tuvo su origen a [|principios] de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora. En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por [|la computadora] era mayor que el de la máquina. Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: [|tornos], rectificadoras, eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc. En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o [|manual] , una computadora controla la posición y velocidad de los [|motores] que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales. Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo [|tiempo] en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles como se [|muestra] en la [|imagen]. En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del [|personal] para que sea más productivo. El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los siguientes códigos: G90 G71 G00 X0.0 Y0.0 G01 X10.0 G01 Y10.0 G01 X0.0 G01 Y0.0 Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia [|lógica] constituyen un [|programa] de maquinado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una [|persona] en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artístico un molde de inyección de una cuchara o una botella... lo que se quiera. Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar horas, días, semanas. Aún así era un ahorro de tiempo comparado con los métodos convencionales. Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como " [|lenguaje] conversacional" en el que el programador escoge la operación que desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos numéricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficación en pantalla y [|funciones] de ayuda geométrica. Todo esto hace la [|programación] mucho más rápida y sencilla. También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora) la pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora con herramientas de [|dibujo] y modelado sólido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la información del diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la máquina mediante un disco o enviado electrónicamente. Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM, permiten a las [|empresas] producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado. **__ CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO __** Se considera de **Control Numérico por Computador**, también llamado **CNC** (en inglés //Computer Numerical Control//) (también Control Numérico Continuo //Continuous Numerical Control//), a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real. Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC se encuentran las de [|torneado] y de [|fresado]. Sobre la base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria. Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

__ PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO __
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de [|coordenadas] que especificarán el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por un ordenador. En el caso de un [|torno], hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre. En el caso de las [|fresadoras] se controlan los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes. **__ APLICACIONES __** Aparte de aplicarse en las [|máquinas-herramienta] para modelar metales, el CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su calidad. **__ PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO __** En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes: G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento en rápido. G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta. G02: [|Interpolación circular] en sentido horario. G03: Interpolación circular en sentido antihorario. G33: Indica ciclo automático de roscado. G40: Cancela compensación. G41: Compensación de corte hacia la izquierda. G42: Compensación de corte a la derecha. G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un cilindro, etc.
 * __ PROGRAMACIÓN MANUAL: __**
 * N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999).
 * X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (Y [|planos cartesianos] ). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.
 * G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
 * Ejemplos ** :
 * M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración. M01: Alto opcional. M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario. M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc. (El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro punto de vista como en los tornos convencionales) M05: Parada del cabezal M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas de cambio automático no conlleva la parada del programa.
 * Ejemplos ** :
 * F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
 * S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
 * I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
 * T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas.

**__ PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA __** En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra en su salida el programa de la pieza en [|lenguaje máquina]. Por esta razón recibe el nombre de mireda

Las ventajas, dentro de los parámetros de producción explicados anteriormente son: **__ CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO __** Se dividen fundamentalmente en: Equipos de control numérico de [|posicionamiento] o punto a punto. Equipos de control numérico de contorneo. En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la información suministrada por el programa y antes de iniciarse el movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se realiza dicho posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto que lo único que importa es alcanzar con precisión y rapidez el punto en cuestión. Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas según los ejes) es necesario que el sistema de control posea características especiales. Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de contorneo. Los sistemas de contorneo gobiernan no sólo la posición final sino también el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolación. En estos equipos deberá existir una sincronización perfecta entre los distintos ejes, controlándose, por tanto, la trayectoria real que debe seguir la herramienta. Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier pendiente, arcos de circunferencia, cónicas o cualquier otra curva definible matemáticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos, torneados, etc. Por último, se puede decir que un equipo de control numérico paraxial puede efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de contorneo podrá realizar los trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial. **__ ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMÉRICO __** Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales: Unidad de entrada – salida de datos. Unidad de [|memoria] interna e [|interpretación] de órdenes. Unidad de cálculo. Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos. **__ CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL CNC __** Características generales. Modelo compacto 12kg Modelo modular: Unidad central 9 kg. Monitor 20kg Consumo aprox.: Unidad central 75 w y monitor 85 w. Cumple la norma EN 60068-2-32 Alimentación universal de [|corriente alterna] entre 100 V y 240 V (+10% y –15%) Consumo de la [|alimentación] de +5 V .750 mA (250 mA por cada conector) Consumo de la alimentación de -5 V .0.3 A (100 mA por cada conector) Niveles de trabajo para señal cuadrada. Frecuencia máx. 200 KHz. Separación mín. entre flancos 950 nseg. Desfase 90&ordm; ;nmsulp& 20&ordm;. < Umbral alto (nivel lógico "1") 2.4V [|VIH] 5V < < Umbral bajo (nivel lógico "0") -5V 0.8V < VIL V máx. ;nmsulp& 7V. Histéresis 0.25V Corriente de entrada máx. 3 mA. Niveles de trabajo para señal senoidal. Frecuencia máx. 25 KHz. VPP < Tensión pico a pico 2V. 6V < Corriente de entrada II 1mA. Tensión nominal +24Vcc. Tensión nominal máx. + 30 Vcc. Tensión nominal mín. +18 Vcc. Umbral alto (nivel lógico "1") VIH +18 Vcc. > Umbral bajo (nivel lógico "0") VIL +5 Vcc. o no conectado. < Consumo típico de cada entrada 5 mA. Consumo máx. de cada entrada 7 mA. Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores. Protección ante conexión inversa hasta –30Vcc. Características eléctricas de las salidas digitales. Tensión nominal de alimentación +24 Vcc Tensión nominal máx +30 Vcc Tensión nominal mín. +18 Vcc. Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) –2V. Intensidad de salida máx. 100 mA. Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores. Protección por fusible exterior de 3 Amp ante conexión inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones de la fuente exterior superiores a 33 Vcc. CRT Monitor 8" monocromo Deflexión: 90 grados Pantalla: antireflexiva Fósforo: PLA (ámbar) Resolución: 600 líneas Superficie visualizable: 146x119 mm Frecuencia de barrido Sincronismo vertical: 50-60 Hz positivo Sincronismo horizontal: 19.2 KHz positivo Condiciones ambientales Humedad relativa: 30-90% sin condensación Temperatura de trabajo 5 – 40&ordm; C con una media inferior a 35&ordm; C. Temperatura [|ambiente] en régimen de no funcionamiento: entre –25&ordm; C y +70&ordm; C Altitud máx. de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2 Vibración En régimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0.2 mm En régimen de [|transporte] 10-50 Hz amplitud 1mm, 50-300 Hz 5g de aceleración.
 * __ VENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO __**
 * Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles ** . Gracias al control numérico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la fabricación de aviones.
 * Seguridad ** . El control numérico es especialmente recomendable para [|el trabajo] con productos peligrosos.
 * Precisión ** . Esto se debe a la mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de las clásicas.
 * Aumento de productividad de las máquinas ** . Esto se debe a la disminución del tiempo total de mecanización, en virtud de la disminución de los tiempos de desplazamiento en vacío y de la rapidez de los posicionamientos que suministran los sistemas electrónicos de control.
 * Reducción de controles y desechos ** . Esta reducción es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una máquina herramienta con control numérico. Esta reducción de controles permite prácticamente eliminar toda operación humana posterior, con la subsiguiente reducción de [|costos] y tiempos de fabricación.
 * 3 [|procesadores] de 8 bits
 * Capacidad de 32 Kb para albergar [|programas] pieza.
 * 2 líneas de comunicación RS232C y RS485
 * 6 entradas de contaje hasta 4 ejes + encoder cabezal + herramienta sincronizada + volante electrónico.
 * Entrada para palpador digital (TTL o 24 Vcc)
 * Resolución de 0.001 mm o 0,0001 pulgadas.
 * Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.
 * Velocidades de avance desde 0.001 mm/min hasta 65535 mm/min (0.0001 hasta 2580 pulgadas/min).
 * Recorrido máximo ;nmsulp& 8388.607 mm (330.2601 pulgadas)
 * 11 entradas digitales octoacopladas
 * 32 salidas digitales octoacopladas
 * 6 salidas analógicas: ;nmsulp& 10 V (una para cada eje + cabezal)
 * Peso aprox. **
 * Embalaje. **
 * Alimentación. **
 * Frecuencia de [|red] 50-60 Hz ** ;nmsulp& 1% y ;nmsulp& 2% durante periodos muy cortos.
 * Cortes de red ** : cumplen la norma EN 61000-4-11. Es cpaz de resistir microcortes de hasta 10 mjilisegundos a 50 Hz partiendo de 0&ordm; a 180&ordm; (2 polaridades, positiva y negativa)
 * Distorsión armónica ** : menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (suma del 2&ordm; al 5&ordm; armónico)
 * Características eléctricas de las entradas de captación **.
 * Características eléctricas de las entradas digitales **.

__**Francis Jiménez Exp 2007203148

Ensayo**__

A lo largo del tiempo, el hombre en su búsqueda continua de perfección, ha ideado, creado y modificado ciertos mecanismos, a través de la transformación de materias primas en productos terminados, para así facilitar el trabajo del hombre.

A dicha transformación de materias primas se le denomina manufactura, en el ámbito ingenieril es llamada también fabricación. Actualmente la tecnología ha logrado avanzar tanto, que se han podido interconectar dos campos, la mecánica y la electrónica, de esta manera podemos contar con tornos y fresas manejados por computador, programando cada acción que éstas máquinas deban realizar, de un modo preciso y eficiente.

A éstas máquinas-herramientas se les denominó CNC, "Control Numérico Computarizado". Mediante un software CAD/CAM éstas máquinas llevan a cabo el proceso de fabricación de piezas.

Gracias al desarrollo de ésta tecnología se han podido fabricar piezas lo más precisas posible y con un excelente acabado superficial. De ésta manera, la tecnología CNC, ha podido abrirse paso en diferentes campos como la medicina, en cuanto a la fabricación de equipos médicos; en el área automotriz, en la elaboración de piezas de carros; así como también en la fabricación de equipos deportivos, entre otros.

Ante lo previamente planteado es posible darse cuenta de lo extenso que suele ser el campo de aplicación del CNC, por lo tanto ésta se ha convertido en una herramienta fundamental e indispensable para el ingeniero mecánico, facilitando el trabajo de fabricar piezas y coadyuvando al desarrollo tecnológico.

Exp. 2007203148//**
 * //Francis Jiménez